Projeto Integrador VI

  A simulação de fábrica é o processo de usar um modelo computacional para entender e melhorar um sistema de produção real. A tecnologia de simulação permite que as organizações analisem e experimentem seus processos em um ambiente virtual, reduzindo o tempo e os custos dos testes físicos. Materiais, equipamentos e colaboradores podem ser considerados dentro de um modelo de simulação, resultando em informações que podem manter ou melhorar a produção com o menor custo possível. O uso de simuladores digitais que reproduzem processos reais apresenta-se como um pilar importante para a competitividade da indústria, principalmente com os custos de equipamentos e mão-de-obra subindo a cada ano. A simulação de fábrica é uma maneira barata e sem riscos das indústrias testarem suas instalações, garantindo que estejam atingindo metas de produção e padrões de qualidade com o menor custo possível. Com a simulação de fábrica, as indústrias são capazes de lidar com os grandes desafios de gestão p...

 Para o posicionamento da matéria prima no centro de usinagem e posteriormente sua remoção e realocação, optou-se pela utilização de um robô antropomórfico para cada centro de usinagem, reduzindo o tempo da operação e os erros que seriam provenientes de um operador executando tal serviço na linha, como mostra o modelo disponível no Factory IO, onde um robô posiciona e retira a peça do centro de usinagem. Tendo em vista que a célula de manufatura deve produzir diversos tipos de subprodutos, para cada lote produzido tanto a matéria prima quanto a peça manufaturada apresentam uma geometria diferente, dessa forma para cada geometria o robô deve executar uma rotina diferente obedecendo o posicionamento de cada peça, para suprir essa necessidade optou-se pelo software RobotStudio, da fabricante ABB (acrónimo de Asea Brown Boveri ), a mesma fabricante do robô, que permite uma simulação da rotina de trabalho do braço robótico bem como sua programação. O robô em questão consiste em um braço...

 O controle numérico (CN) é um método responsável por controlar os movimentos de máquinas a partir de instruções por letras e números. Ou seja, o sistema interpreta tal código e envia sinais que controlam os componentes da máquina. Inicialmente era feito um processo manual com códigos de entrada através de fitas perfuradas. Com a evolução do processo foi implementado um sistema computadorizado aumentando a agilidade, precisão e versatilidade do processo, sendo assim, um controle numérico computadorizado (CNC). Para a utilização de tornos, fresadoras CNC, centros de usinagens, braços robóticos, entre outros devem conter os controladores, que são responsáveis pela interpretação dos códigos numéricos e comandar o sistema. Dessa maneira os mesmos são divididos em dois grupos: High-end e Low-end. Os controladores High-end são sistemas contendo software e hardware específicos para centralizar e comandar um sistema CNC como demonstra o exemplo a seguir utilizando o controlador Fanuc 3...

  Como apresentado pelo pesquisador alemão Malte Brettel em seu artigo “How virtualization, decentrali z ation and network building change the manufacturing landscape: An industry 4.0 perspective”: os avanços na área de Tecnologia da Informação e Comunicação e o aumento exponencial da quantidade de dados gerados todos os dias, uma nova gama de possibilidades tem sido apresentada para otimizar a eficiência e as características do processo produtivo. Em adição à isso, temos a transformação de um mercado de vendas saturadas para um focado no cliente, que possui demanda crescente para produtos altamente customizados, diminuição do ciclo de vida do produto e tamanho de lotes reduzidos. Isso tem forçado empresas em direção à uma mudança de paradigma, em razão de alavancar seus dados para obter vantagem comercial em um mercado tão dinâmico e competitivo. Atualmente, o contexto da indústria 4.0 enfrenta um grande desafio para a transformação digital: a falta de convergência digital entre a...

  Flexível: “Que se adapta bem a diferentes atividades ou funções; acomodatício, adaptável, moldável.” (Dicionário Michaelis). A partir dessa definição, é possível imaginar e vislumbrar o que seria um sistema de manufa t ura flexível. Ou seja, um sistema que, sujeito à diferentes ambientes, processos, cronogramas e até mesmo erros, é capaz de se moldar e ser adaptado para atender às demandas de produção, manipulação, estoque, controle e supervisão do processo como um todo. Com origem junto à 3ª Revolução Industrial, nos meados do século XX, quando houve a expansão das tecnologias da informação e computacional, os sistemas de manufatura vêm se tornando cada vez mais flexíveis. Isto é, cada vez mais autônomos, capazes de não apenas executar o processamento de peças, mas também de se auto gerenciar e se adaptar a diferentes processos produtivos. E estes sistemas tendem a se tornarem cada vez mais flexíveis, visto que nos tempos atuais, com a 4ª Revolução Industrial, que traz consigo o...

Post destinado à Introdução.